沖壓生產(chǎn)中的起皺會造成制件報廢，不僅提高了制造成本，而且造成了原料浪費，需要分析，并加以控制。

　　其成因是：

　　1、壓邊力不夠，壓料面間隙不合適出現(xiàn)“里松外緊”問題。

　　2、潤滑油太多或涂刷次數(shù)太頻，或涂刷位置不當(dāng)。

　　3、試沖毛坯過軟，材料強度低，毛坯尺寸太小，壓不住料。

　　4、毛坯定位不穩(wěn)定，導(dǎo)致局部壓不住料，壓料面形狀不當(dāng)，導(dǎo)致走料不均。

　　5、沖壓方向不當(dāng)。

　　控制折皺的措施：

　　1、查看起皺的狀態(tài)，當(dāng)皺紋在制件四周均勻產(chǎn)生時，應(yīng)判斷為壓料力不足，逐漸加大壓料力可以消除。當(dāng)拉深錐形件和半球件時，應(yīng)采用增加拉深筋來增大板內(nèi)徑內(nèi)拉應(yīng)力，以消除皺紋。采用“里緊外松”原則，來消除“里松外緊”問題。

　　2、對于潤滑油，應(yīng)按照操作規(guī)程制度要求進行刷油工作，保證刷油量和刷油位置的正確，避免導(dǎo)致起皺。

　　3、在不影響整車要求的情況下更換毛坯過軟的制件材質(zhì)，保證制件的品質(zhì)，避免產(chǎn)生起皺。

　　4、改善定位，必要時加預(yù)彎工序，保證沖壓制件時料片不會出現(xiàn)跑偏問題。修改壓料面形狀，保證制件品質(zhì)，避免壓料面形狀不動，導(dǎo)致走料不均。

　　5、針對沖壓方向不當(dāng)，應(yīng)在設(shè)計初期使用仿真軟件對制件工藝進行分析，保證制件的沖壓方向，對制件品質(zhì)要求較高時，需重新開發(fā)模具，調(diào)整沖壓方向。

可獲得高質(zhì)量滲層

脈沖抽氣對工件表面有脫氣和凈化作用，在低真空狀態(tài)下增強了工件表面活性，提高了工件表面對所滲元素的吸附能力，擴散加快，從而獲得致密均勻的滲層，同時可以防止內(nèi)氧化，避免產(chǎn)生黑色組織提高滲層質(zhì)量。

由于脈沖過程是以抽氣一充氣或充氣一放氣交替更換爐氣，新老氣交換可以到達任何部位和角落，解決了對于帶有小孔、盲孔、狹縫的零件滲不到或滲層不均等技術(shù)難題。

由于正負(fù)壓脈沖相比純負(fù)壓脈沖，脈沖幅度大，爐，不像真空爐那樣整個爐殼通水冷卻，而是只在爐門密封處通水冷卻，使水耗、電耗明顯減少；安裝自動換氣裝置，實現(xiàn)自動進排氣。爐門同爐體接觸處用橡膠密封，爐襯采用陶瓷纖維裝配式結(jié)構(gòu)，少用耐火磚。并在其外表涂多晶態(tài)礦化黑陶瓷涂料；增設(shè)內(nèi)爐門，爐底中部安裝進氣盤，讓中性、惰性等氣體自行定量、定時地進入爐膛，也可從爐蓋滴人保護劑，使工件加熱后達到少無氧化。后墻和爐頂配熱電偶，分別用于控制和記錄爐膛溫度，采用智能化程序控溫。中溫爐的電熱元件為螺旋形，高溫爐用弓形電阻絲或電阻帶，對于爐膛表面積小者采用低壓供電。滲氮或氮碳共滲的化合物層可得到有效的控制，能滿足不同材料的技術(shù)要求。

由于正負(fù)壓脈沖比負(fù)壓脈沖調(diào)壓幅度大，因此更能提高滲氮或氮碳共滲速度，也更能提高小孔、盲孔、緊壓面的滲層面質(zhì)量均勻性，達到普通滲氮所無法實現(xiàn)的熱處理效果。

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