7月11日，由攀鋼研究院自主研發(fā)制作的一種新型旋轉(zhuǎn)脫硫裝置，在西昌鋼釩煉鋼廠一次性通過熱負荷試驗，取得了圓滿成功。

　　據(jù)悉，鋼鐵中硫的含量會直接影響鋼鐵的使用性能。硫含量過高會造成鋼的“熱脆”，使鋼的塑性變差。所以，如何既快速又經(jīng)濟脫硫一直是煉鋼人不斷追求的目標。從上世紀60年代至今，爐外脫硫技術一直是鋼鐵冶煉的重要手段。目前，國內(nèi)鋼廠中應用最廣泛且最具代表性的主要是KR機械攪拌法和噴吹法。西昌鋼釩煉鋼廠使用的噴吹法，由于存在噴槍在脫硫過程中晃動大，且脫硫反應不均勻、容易噴濺等，造成了鐵損增加、脫硫劑利用率低、脫硫成本高等問題。

　　該問題受到了鞍鋼集團公司和攀鋼領導的關注，張大德董事長對此還作出了批示。以研究院釩鈦鋼研究所戈文蓀教授為主的科研創(chuàng)新團隊臨危受命，承擔起此項脫硫噴槍的創(chuàng)新改造任務。研究院舉全院之力，抽調(diào)精兵強將組成聯(lián)合工作組。各部門人員精誠合作，廢寢忘食，往返攀枝花、西昌兩地。結(jié)合煉鋼廠現(xiàn)場實際情況，制定采取噴槍旋轉(zhuǎn)噴吹脫硫劑的方式進行優(yōu)化改造升級，僅用1個多月的時間完成了該裝置的設計、制作、安裝、熱試等工作。截至7月11日17時45分，在西昌鋼釩煉鋼廠的大力支持配合下，第一爐鐵水的硫含量檢測結(jié)果出爐，在脫硫劑消耗量相同的條件下，脫硫率提高35%以上，脫硫劑利用率提高40%左右。

　　此項技術的試驗成功，預計每年可在脫硫工序上降低成本800萬元，為西昌鋼釩實現(xiàn)高效低耗脫硫提供了有力保障。