隨著鋼材市場(chǎng)形勢(shì)的日益嚴(yán)峻，用戶對(duì)鋼材產(chǎn)品的質(zhì)量要求越來(lái)越高，同時(shí)鋼鐵廠成本控制越來(lái)越嚴(yán)格，鐵水“全三脫”生產(chǎn)工藝流程應(yīng)運(yùn)而生，替代了原來(lái)1座轉(zhuǎn)爐即可完成脫硅、脫硫和脫磷的傳統(tǒng)轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝，即單體設(shè)備功能的細(xì)化，并由此誕生了以“全三脫”工藝為基礎(chǔ)的潔凈鋼生產(chǎn)技術(shù)，產(chǎn)品質(zhì)量與成本達(dá)到了雙贏。

　　科研工作者對(duì)煉鋼系統(tǒng)鐵水轉(zhuǎn)爐預(yù)脫磷及“全三脫”鐵水少渣冶煉工藝不斷進(jìn)行技術(shù)優(yōu)化，脫磷轉(zhuǎn)爐通過(guò)優(yōu)化廢鋼尺寸、底吹槍數(shù)量和排布，半鋼脫磷率可達(dá)到70%；鐵水經(jīng)過(guò)脫磷轉(zhuǎn)爐脫硅、脫磷后，溫度和磷質(zhì)量分?jǐn)?shù)更加穩(wěn)定，為脫碳轉(zhuǎn)爐少渣冶煉、自動(dòng)化煉鋼終點(diǎn)雙命中率的提高提供了先決條件；脫碳轉(zhuǎn)爐通過(guò)采用留渣操作、少渣冶煉技術(shù)、濺渣護(hù)爐技術(shù)后，自動(dòng)化命中率達(dá)到90%以上，爐齡達(dá)到7000爐以上；煉鋼車(chē)間內(nèi)渣鋼、除塵灰、氧化鐵皮等含鐵物料實(shí)現(xiàn)了自循環(huán)消耗。

　　采用“全三脫”鐵水冶煉工藝，鋼種質(zhì)量進(jìn)一步提高，超低磷與超低硫鋼中（S＋P＋N）元素質(zhì)量分?jǐn)?shù)可穩(wěn)定控制在0.0095%以下。