一、攤鋪機主要裝置調(diào)整

　　1.螺旋分料器的調(diào)整

　　螺旋分料器的安裝高度須與所攤鋪路面的厚度相對應，一般螺旋葉片底部邊緣應高出成型路面50～100mm，以減少螺旋的分料阻力，并保證有足夠的預振實量。若高度太大，則會增加攤鋪機刮平板的推料阻力。另外，水泥混凝土的料堆高度應盡量不超過螺旋葉片的上部邊緣，最好為分料器高度的1／3～1／2。

　　2.振搗棒的布置和調(diào)整

　　(1)振搗棒的間距

　　振搗棒的間距應保證機器在攤鋪過程中兩棒間的有效振搗力有一定的重疊。一般棒與棒之間的距離為450～500mm，兩邊棒與側(cè)滑動模板間距應為200～250mm。為保證水泥混凝土路面的質(zhì)量，提高路面的密實度，振搗棒的間距不宜過大。

　　(2)振搗棒振動頻率的調(diào)整

　　振搗棒振動頻率對水泥混凝土路面的強度和平整度都有很大的影響。振動頻率越高，提漿、密實效果越好；但頻率過高會使弓陷提漿過度，砂石料離析，影響路面的強度和邊緣的穩(wěn)定。振搗棒頻率的大小是通過節(jié)流閥供給振搗棒的油量來確定的，每根振搗棒可單獨調(diào)節(jié)。水泥攤鋪機使用的振搗棒為高頻振搗棒，其振幅一般為0.3mm左右，振動頻率最大為200Hz，并且可單個作連續(xù)調(diào)整，施工中一般應在100～183Hz范圍內(nèi)作調(diào)整。據(jù)混凝土的振動工藝原理，低頻振動對大集料有較大的振實作用，對小粒徑料的振實則依靠于高頻振動。

　　(3)振搗棒位置的調(diào)整

　　一般來說，振搗棒插入混凝土越深振搗效果越好。但由于在攤鋪過程中，振搗棒始終沿一條直線前進，粗骨料被推開后只能由砂漿來填充，而砂漿的收縮率比水泥混凝土的大，故初凝劑會沿振搗棒方向出現(xiàn)開裂，進而因混凝土的平縮拉大了這些裂紋，造成混凝土縱向斷板。

　　3.自動找平系統(tǒng)的有關事項

　　(1)某一傳感器均跟蹤其對應的履帶支腿高度的變化，故支腿的升降情況必須能及時反映至該傳感器，為此，傳感器的安裝位置應盡可能地靠近其對應的支腿；傳感器與支腿的最大距離(縱向或橫向)必須在規(guī)定的范圍內(nèi)，不能隨意加長傳感器安裝懸臂的長度；傳感器的靈敏度由其上節(jié)流閥的開度來決定，各傳感器的靈敏度設定應相同。

　　(2)攤鋪機在待料狀態(tài)時，應關閉自動找平系統(tǒng)，鎖住找平缸，使混凝土板面標高鎖定在某個狀態(tài)。

　　(3)若傳感器閥芯、鎖閥或電磁閥被卡，則找平動作無法進行，影響路面的平整度，因此必須保持液壓油的清潔度。

　　(4)應避免支腿找平缸及液壓鎖長時間處于高壓狀態(tài)，停工期間應在履帶處用鐵筒支撐起整機機架。

　　4.自動抹平板壓力的調(diào)整

　　大型滑模攤鋪機一般配置可調(diào)整壓力的自動抹平板，該抹平板標準長度為3.66m、寬度為20cm。它有利于消除表面上的小氣泡及熨平板拖動石子帶來的缺陷，并能起到部分提漿作用，保證路面有優(yōu)良的縱向平整度；施工時，要隨時根據(jù)路面縱坡的變化調(diào)整抹平板的壓力，其壓力宜小不宜大，過大會使縱、橫向平整度變差。

　　二、混凝土攤鋪機常見故障

　　1.螺旋分料器故障

　　螺旋分料器在使用過程中若出現(xiàn)油壓過高、不轉(zhuǎn)動的現(xiàn)象，原因可能來自4個方面。

　　(1)螺旋分料器兩端軸承損壞。一般是因軸承外面的油封和塵封套損壞所致?；炷辽皾{進入其內(nèi)導致螺旋分料器卡死或阻力過大，嚴重時使軸承損壞。此時只需更換軸承、油封和塵封套，加注新的潤滑油即可。

　　(2)鏈條過長。當鏈條被拉長到一定程度時，鏈齒會被鏈齒箱殼體卡死，此時需換新并加注潤滑油。

　　(3)行星減速器損壞。將螺旋分料器和鏈齒箱蓋拆下，轉(zhuǎn)動主動鏈輪，若不能轉(zhuǎn)動，只需拆下主動輪觀察到行星減速器的損壞情況。損壞原因一般是因個別齒輪、齒圈加工質(zhì)量差所致，需更換總成。

　　(4)液壓泵、液壓馬達故障。若液壓泵損壞，則液壓表指示值偏低；若液壓馬達損壞，則液壓表指示值也偏低，且損壞的一邊無動作。出現(xiàn)上述情況均須更換總成。