在傳統壓鑄過程中，金屬液以高速紊流的方式充填模具型腔進而裹氣，同時由于型腔內已存在的氣體和涂刷在已經預熱模具表面涂料產生的氣體在成形時也無法完全排除，在高壓作用下氣體溶解在合金中或者形成彌散分布的高壓微氣孔存在于鑄件中，進而嚴重影響壓鑄件的力學性能和耐蝕性能，導致傳統液態(tài)壓鑄件無法通過熱處理強化。而半固態(tài)壓鑄充分應用了半固態(tài)漿料/坯料的特性，利用其觸變特性實現以層流方式平穩(wěn)充型，所得的壓鑄件組織致密均勻、性能提高，且能延長模具壽命。

　　本文以2024變形鋁合金為研究對象并將自孕育法半固態(tài)漿料制備和傳統高壓壓鑄造相結合，研究了2024變形鋁合金半固態(tài)漿料制備和流變壓鑄的微觀組織特征。

　　實驗材料為2024變形鋁合金，用純Al錠、純Mg錠、Al-50Cu和Al-Mn中間合金按名義成分Al-4.3Cu-1.5Mg0.6Mn(質量分數，%)熔煉配制，熔煉所用設備為7.5kW井式坩堝電阻爐和石墨坩堝，將上述配料放置在井式坩堝爐中進行熔煉，待金屬熔化后進行測溫。當熔體溫度達到740～760℃時，用1wt%C2Cl6進行精煉除氣，用精煉勺上下攪動液面成鏡面為止，扒渣靜置10min后待用?？刂迫垠w溫度在720℃時澆注成Φ15mm×150mm棒料，然后將棒料加工成5mm×5mm×5mm的金屬塊作為自孕育劑。

　　當控制熔體溫度在720℃時，向2024鋁合金熔體中加入5wt%孕育劑，使其經導流器后流入漿料收集器，漿料收集器表面涂敷涂料，保證保溫后的半固態(tài)漿料能順利從漿料收集器中倒出。實驗中漿料收集器溫度恒定為(625±1)℃，將收集后的漿料保溫一定時間并通入氬氣保護。本實驗中合金熔體質量約為1kg，在4～6s完成一次熔體經導流器到漿料收集器的澆注過程。

　　采用自孕育鑄造法可制備出組織良好的適用于流變壓鑄的半固態(tài)漿料，無須對壓鑄機進行改進，解決了半固態(tài)漿料的保存和輸送，縮短了工藝流程。半固態(tài)漿料保溫時間和保溫溫度對漿料組織有重要的影響。保溫溫度為625℃、保溫時間為3～10min，可獲得晶粒尺寸細小、晶粒圓整度較高的半固態(tài)漿料組織，經流變壓鑄后的晶粒平均尺寸為72.5μm，在初生α(Al)內部沒有夾裹液相。壓鑄時，模具預熱溫度250℃、壓射充型速度在2m/s、增壓壓力為150～180MPa、壓射室溫度約450℃左右，經短時保溫后，2024鋁合金半固態(tài)漿料能順利進行流變壓鑄。