軋制成品厚度在0.3mm以下薄規(guī)格帶鋼時，會出現(xiàn)成品道次軋制力大、厚度波動大的情況，分析認為，原因有新工作輥輥徑大、熱輥時間短以及乳化液性能的變化導(dǎo)致的工作輥與帶鋼間的摩擦系數(shù)增大，軋制力增大。

　　對此控制措施是：

　　1、軋制規(guī)程

　　壓縮軋制道次，減小因加工硬化引起變形抗力增大導(dǎo)致的成品道次軋制力增大，厚度波動。

　　另外將成品道次壓下率由25%左右提高到30%以上，并將成品道次軋制時手動加卷取張力，以彌補壓下率調(diào)整后的不足，保證成品道次軋制到目標厚度。

　　其次，啟車后直接升速軋制，以改善乳化液潤滑條件，增加軋輥與帶鋼之間軋制油量和油膜厚度，減小摩察系數(shù)，降低軋制力，減小厚度波動。

　　2、乳化液

　　1）提高濃度
　　將乳化液的濃度由2.5%提高到4%左右，增大軋制過程中軋輥與帶鋼有效接觸區(qū)的油膜厚度，提高潤滑性能，降低摩察系數(shù)，從而降低軋制力，改善厚度波動。
　　2）提高加熱溫度
　　將軋機正常生產(chǎn)時乳化液的加熱溫度由50～55℃，提高為55～60℃，以加快乳化液油滴分子的運動速度，使油滴分子聚集度增大，改善潤滑條件。
　　3）降低ESI
　　通過添加酸性添加劑，使乳化液pH值控制在5～5.5，使軋制油顆粒度趨于增大，降低乳化液穩(wěn)定性，使ESI由60%～80%降低到40%～60%，從而提高油水分離效果，改善潤滑條件。

　　3、軋輥質(zhì)量

　　對工作輥輥徑、輥面粗糙度及熱凸度進行調(diào)整：

　　1）優(yōu)先使用小輥徑工作輥。通過軋輥優(yōu)化分配，盡量安排小輥徑（＜360mm）工作輥生產(chǎn)0.3mm以下薄規(guī)格帶鋼。
　　2）降低工作輥輥面粗糙度。將輥面粗糙度由0.8～1.0μm減小到0.4～0.6μm。
　　3）增加工作輥熱輥時間，使輥面熱凸度均勻。對于輥徑360～385mm的工作輥適當(dāng)增加軋制燙輥材。軋制燙輥材就是軋制0.3mm以下薄規(guī)格帶鋼之前，先軋制2、3卷0.6mm以上帶鋼，讓工作輥輥面與輥身熱透性均勻，保證有效壓下效率，解決軋輥壓靠時有效軋制力減小問題。