曲軸感應淬火開裂是熱處理的常見現(xiàn)象，其實質是內(nèi)應力作用下的脆性斷裂。在曲軸上，安裝平衡塊的螺紋孔、輪端密封帶端面、錯拐曲軸連桿頸是容易感應淬火開裂的地方。

　　1.平衡塊螺紋孔

　　曲軸平衡塊螺栓孔和連桿頸上死點都屬于尺寸薄弱區(qū)域，蓄熱量小，過熱是造成淬裂的主要原因。連桿頸上死點兩側為機加面，另一側為鍛造面,鍛造面存在脫碳層，淬火時兩側相變量失衡是導致裂紋產(chǎn)生的次要原因。

　　預防措施：

　　1)解決冷、熱加工銜接問題，把平衡塊螺栓孔安排在熱處理之后加工。
　　2)優(yōu)化熱處理參數(shù)，減少熱影響區(qū)域，以防熱處理后平衡塊螺栓孔加工困難。
　　3）打磨除去鍛造面脫碳層。
　　4）修鈍全部銳角，減少應力集中。

　　2.飛輪端密封帶端面

　　對寬齒輪實施淬火時由于熱傳導致使已經(jīng)淬火過的密封帶部位進行二次淬火，使內(nèi)應力增加，是形成裂紋的主要原因。

　　預防措施：

　　1）為克服淬硬區(qū)分布不當問題，將感應由原來的雙圈改為單圈，減少了應力集中。
　　2）在寬齒輪淬火時端面的螺紋孔用浸水石棉繩塞實或裝上工藝螺栓吸熱并傳導熱量，力爭受熱均勻，以減少對密封帶的熱影響。

　　3.錯拐連桿頸

　　目前的工藝水平采用連桿頸兩側分別淬火的方式來達到設計的淬硬層要求導致。

　　預防措施：

　　1）連桿頸感應加熱時，采取特殊工藝裝置，用來防止已淬火的另一側退火，并且可以 防止中間曲柄頸及上死點過熱淬裂。
　　2）提高水基泮火介質濃度，最高時達15%。后來隨著工藝的不斷完善,淬火介質趨于正常水平。
　　3）淬火并空氣預冷5~8s。

　　綜上而言，優(yōu)化熱處理工藝、優(yōu)化機械加工工藝和完善冷熱加工銜接是解決淬火裂紋的主要途徑。