為了防止因油輪貨艙底部的腐蝕導(dǎo)致原油泄漏引發(fā)重大事故，從1999年開(kāi)始，日本造船協(xié)會(huì)組織成立了包括研究所、船級(jí)社、船東、造船企業(yè)和鋼鐵生產(chǎn)商等在內(nèi)的技術(shù)研究小組，對(duì)原油油船的腐蝕行為進(jìn)行詳細(xì)研究，揭示了原油油艙內(nèi)上甲板和貨油艙底板的腐蝕產(chǎn)生機(jī)理以及腐蝕過(guò)程，建立了原油油艙仿真測(cè)試方法?；谠撗芯砍晒?，各鋼鐵生產(chǎn)商開(kāi)始研發(fā)新型的原油船耐蝕鋼，并獲得了工程應(yīng)用。
日本船用耐蝕鋼的研制及應(yīng)用
新日鐵住金的NSGP-1。新日鐵住金在世界上率先開(kāi)發(fā)出新型高效耐蝕鋼板NSGP-1（環(huán)保1號(hào)），質(zhì)量等級(jí)AH32，該鋼板主要用于原油運(yùn)輸船和巨型油船。與傳統(tǒng)鋼板相比，該鋼板的耐蝕性能約為原鋼板的5倍，可以省卻為了防止腐蝕而進(jìn)行的涂裝工序，既提高船舶安全性又環(huán)保，且該鋼板的焊接、加工等應(yīng)用方式與傳統(tǒng)鋼材完全相同，建造時(shí)無(wú)需進(jìn)行特別的施工管理。
為驗(yàn)證該新型鋼板的耐腐蝕性能，原新日鐵與日本郵船合作將該耐蝕鋼板用在了2004年三菱重工建造的大型油船（MLCC）“Takamine”號(hào)的底板上，通過(guò)2.5年實(shí)船試驗(yàn)，結(jié)果顯示新鋼板能夠有效防腐蝕。NSGP-1鋼板的最大腐蝕坑僅為2.8mm，而傳統(tǒng)鋼板的腐蝕坑深度達(dá)6.3mm。根據(jù)國(guó)際慣例，腐蝕坑超過(guò)4mm需要重新涂裝船體，超過(guò)7mm則需要焊接維修。此外，NYK使用15艘油船做了測(cè)試試驗(yàn)，其中6艘使用了NSGP-1鋼板，測(cè)試結(jié)果表明NSGP-1的腐蝕率僅為傳統(tǒng)鋼板的1/5。NSGP-1從2007年開(kāi)始在日本國(guó)內(nèi)正式接受訂貨，到2011年，已經(jīng)應(yīng)用于6艘油船的建造，就航最長(zhǎng)的已經(jīng)過(guò)6年時(shí)間，沒(méi)有發(fā)現(xiàn)需要修理的腐蝕，確認(rèn)NSGP-1鋼板具有良好的耐蝕性能。
新日鐵住金的SMICORE。住友金屬開(kāi)發(fā)的油輪原油罐上甲板和底板部位用高耐腐蝕性厚板SMICORE，強(qiáng)韌級(jí)別為DH32級(jí)，厚度規(guī)格為16.5mm。該鋼板的機(jī)械特性、焊接性和焊接接頭特性與傳統(tǒng)的原油罐用厚板相當(dāng)，而耐腐蝕性則更佳。2005年8月，SMICORE在SANKOBLOSSOM號(hào)油輪的2號(hào)和3號(hào)原油罐上試用。經(jīng)過(guò)2年零9個(gè)月的航行，SANKOBLOSSOM號(hào)油輪進(jìn)行了首次船塢檢查。檢查結(jié)果顯示，在原油罐上甲板部位，鋼板厚度的減少量為傳統(tǒng)鋼板厚度減少量的60%左右；在底板部位，沒(méi)有發(fā)生深度超過(guò)2mm的孔蝕，2號(hào)原油罐底板鋼板的孔蝕深度為傳統(tǒng)鋼板孔蝕深度的1/4左右，3號(hào)原油罐底板鋼板的孔蝕深度為傳統(tǒng)鋼板孔蝕深度的60%左右。SMICORE應(yīng)用于原油罐上甲板和底板部位時(shí)的耐蝕性得到了確認(rèn)。
JFE的JFE-SIP-OT。JFE公司推出的原油運(yùn)輸船用耐腐蝕船板的典型牌號(hào)是DH36級(jí)的JFE-SIP-OT，厚度規(guī)格最大25mm。JFE-SIP-OT鋼成分設(shè)計(jì)是基于對(duì)油輪原油倉(cāng)點(diǎn)腐蝕機(jī)理進(jìn)行試驗(yàn)研究的基礎(chǔ)上完成的。該鋼在原油倉(cāng)腐蝕環(huán)境下的腐蝕速率僅為傳統(tǒng)鋼板的1/7，并且可提高涂漆鋼板的耐蝕性，試驗(yàn)表明，JFE-SIP-OT涂漆鋼板的點(diǎn)腐蝕深度僅為傳統(tǒng)涂漆鋼板的65%。JFE與三井商船合作在2007年底將該耐蝕鋼應(yīng)用在石川島播磨（IHI）建造的VLCC船的底板和上甲板。